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    機床鑄件質量改進流程方案

    作者:金昌機械 發布日期:2012-05-10 22:44 點擊:

      1.機床鑄件產生嚴重縮孔和縮松缺陷的原因
      (1)大型主軸箱體比較高,凝固復雜。
      (2)冒口補縮不好,雖然采用保溫冒口,加高冒口,增加冒口大小、數量等措施,但效果都不理想。。
      為此我們在產品輪廓尺寸為29000mm×2650mm×2680mm,   大壁厚為300mm,材質為HT250,總重62t,鐵液處理為70t的主軸箱體進行試驗。
      2.機床鑄件工藝改進
      (1)改進鑄件凝固方式,使鑄件中下部實現均衡凝固和順序凝固,上部實現順序凝固,對于鑄件厚大部分、局部熱節點處,用冷鐵加速冷卻,使其達到同時凝固。
      (2)采用階梯式和分層階梯式澆注系統。
      澆注系統由澆口杯、直澆道φ80mm(6個)、橫澆道90mm×120mm(3個)、分直澆道p40mm(18個)、內澆道φ40mm(46個)組成兩個半封閉式澆注系統。
      3.機床鑄件熔煉工藝
      (1)化學成分選擇原則:在保證鑄件性能前提下盡量提高碳當量。為此我們加入0.5%的銅來提高鑄件性能,使碳當量控制在3.8 010左右。其化學成分控制范圍:WC=3.2%~3.3%.WSi=1.6%~1.8%、WMn=0.8%~0.9%、wP<0.15%、ws=0.05%~0.12%、WCu=0.5%.
      (2)澆注溫度澆口箱溫度1360—1370℃,采用三包澆注,中間包為單獨澆注系統,溫度比其余兩包高20℃左右。
      (3)采用多層次孕育方法。
      4.機床鑄件生產結果
      澆注一件清鏟后,有些冒口部位發現縮松,毛坯   10~20mm,而原來   深200mm左右,有顯著提高。
      5.機床鑄件產品結果分析
      (1)澆注時間長,實際澆注時間為313s,鐵液在型內時間長,熱量損失多,影響冒口補縮。
      (2)鑄件沒   達到預想的凝固效果,其原因是:①中間鐵液包溫度低,沒達到工藝的要求。②   上層單獨一道澆注系統內澆道少,鐵液溫度沒有達到順序凝固要求。③鑄件比較厚,冷卻效果還差些。④碳當量偏低。
      6.機床鑄件工藝修正
      (1)澆注系統設計澆注系統由澆口杯、直澆道p120mm(2個)、橫澆道130mm×150mm(2個)、分直澆道p40mm(23個)、分直澆道妒40mm(22個)、內澆道@40mm(87個)組成兩個大流量半封閉式矩形澆注系統。
      (2)澆注系統的計算
      鐵液消耗總重量:G=鑄件毛重+澆冒口重量-55000+7000-62000kg
      (3)補縮冒口設計設計原則:冒口后于鑄件熱節處凝固,強化對鑄件液態體收縮的補給能力。
      7.機床鑄件生產結果
      改進后又澆注一件,清鏟后沒有發現缺陷。經檢測性能   達到工藝要求,效果良好。

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